Entrega personalizada de Intop de una línea de producción de jugo en Uganda

El pasado del proyecto.

Una empresa de bebidas de Uganda necesitaba fabricar más productos. Necesitaban una línea de producción de jugo que pudiera producir alrededor de 3 toneladas de jugo por hora y tuviera pasos para tratar el agua, preparar los ingredientes, homogeneizar, esterilizar, llenar, codificar, secar y tapar. El cliente quería un diseño que fuera muy automatizado, utilizara poca energía, fuera fácil de limpiar y pudiera soportar cambios en el suministro de energía y agua. Se contrató a Intop para diseñar toda la línea, suministrar el equipo, configurarlo y ponerlo en funcionamiento, capacitar a los empleados y ayudar a los clientes después de la venta.

Herramientas y respuestas

1. Tratamiento de Agua (4 t/h): Enviaron un sistema de pretratamiento, ósmosis inversa y desionización que dosifica, monitorea en línea cloro residual y ablanda el agua automáticamente. Agregamos tanques de compensación y cartuchos de filtro adicionales para ayudar con los cambios en el agua.

2. Mezclado y homogeneización: Se proporcionan dos tanques de mezcla con camisa, un tanque de emulsión/homogeneización y un homogeneizador tubular. Los sistemas admiten dosificación basada en el peso y dosificación automática por lotes para mantener la misma calidad del producto.

3. Esterilización: Se utilizó una combinación de UHT tubular y túnel de pasteurización con control preciso de temperatura, limpieza automática y capacidad CIP para satisfacer las necesidades de esterilización durante la vida útil y posterior al envasado.

4. Llenado y envasado: Tenían una máquina de enjuague, llenado y tapado tres en uno, una mesa dosificadora, un codificador láser, un secador de pelo y un transportador. El relleno está hecho de una manera que mantiene las cosas limpias, le permite cambiar la velocidad del motor y le permite cambiar el molde rápidamente.

Ponerlo en práctica y lograr que la gente lo acepte.

Intop envió un director de proyecto y un equipo de ingeniería para configurar el sistema según GMP y realizar la puesta en marcha secuencial. Esto significó probar diferentes recetas y malas condiciones para elaborar procedimientos operativos estándar. Una prueba realizada con un laboratorio externo que duró 72 horas encontró dos problemas: la sincronización del transportador de etiquetado y la eficiencia de enfriamiento. La lógica de estimulación del PLC y el flujo de aire de refrigeración se mejoraron y comprobaron nuevamente.

Formación y atención al cliente

Ofreció a los operadores y trabajadores de mantenimiento una semana de capacitación práctica y pruebas. Configure soporte remoto las 24 horas, los 7 días de la semana, inspecciones trimestrales en el sitio y una garantía de un año para las piezas principales. Además, haga una lista de los repuestos que se recomiendan.

Resultados y conclusión

La línea funcionó bien, con un rendimiento de aproximadamente 3 toneladas por hora dentro de los tres meses posteriores a su puesta en marcha. Las métricas microbiológicas y sensoriales estaban en o por encima de los estándares. La automatización aumentó, la demanda de mano de obra disminuyó aproximadamente un 30% y mejoraron tanto la eficiencia de la producción como las tasas de desperdicio. El proyecto mejoró al cliente en lo que hace y le dio una mejor oportunidad de competir. Es un gran ejemplo de un proyecto exitoso en la cartera africana de Intop. Puede ponerse en contacto con el equipo del proyecto de Intop para obtener más información sobre especificaciones o planes para copiar.